Im Bauwesen entsteht echte Innovation selten isoliert. Sie braucht eine gemeinsame Vision, Vertrauen und den Mut, etwas zu testen, das noch niemand zuvor getan hat. Genau das geschah, als Peikko Benelux und Consolis VBI ihre Kräfte bündelten, um neue Wege für zirkuläres Bauen zu erkunden.
Als Wim Zwaan, Director von Peikko Benelux B.V., 2007 ins Unternehmen kam, glaubten nur wenige Menschen in der Benelux-Region an verschraubte Verbindungen.
"Ich war überzeugt, aber Kunden zu überzeugen war der schwierige Teil. Langsam, aber sicher gelang es uns. 2017 erkannte ein Kunde aus Belgien das Potenzial: Was man zusammenschrauben kann, kann man auch wieder lösen. Die Demontierbarkeit war schon immer Teil der DNA unserer Lösungen – sie war nur noch nicht sichtbar", sagt Wim Zwaan.
Heute ist das Prinzip „Design for Disassembly“ die Leitidee hinter Peikkos neuester Entwicklung: einer wiederverwendbaren Slim-Floor-Konstruktion, DELTABEAM® Green Reuse, getestet und bewährt in einem Pilotprojekt gemeinsam mit Consolis VBI.
Die ideale Verbindung für zirkuläres Denken
In den Niederlanden ist zirkuläres Bauen seit Langem Teil der nationalen Diskussion, konzentriert sich jedoch meist auf Fassaden und Oberflächen – nicht auf die tragende Struktur.
"Es gibt hier viele Entwicklungen im Bereich Kreislaufwirtschaft, aber sie betreffen selten die eigentliche Tragstruktur. Wir arbeiten seit Jahren eng mit unseren Kunden zusammen, und inzwischen kommen sie zu Peikko, weil sie unsere Einschätzung hören wollen. Sie wollen Klarheit und greifbare Lösungen – und genau das braucht der Markt insgesamt", erklärt Wim.
Diese Klarheit entstand durch Zusammenarbeit. 2024 starteten Peikko Benelux und Consolis VBI ein gemeinsames Pilotprojekt, um zu zeigen, dass echte Kreislaufwirtschaft bis in den strukturellen Kern reichen kann. Ihr Ziel war einfach, aber ehrgeizig: eine reale Tragstruktur zu entwerfen, zu bauen und wiederholt zu demontieren – und zu beweisen, dass es funktioniert.
Für Consolis passte die Vision perfekt
"Unsere Zusammenarbeit begann ursprünglich auf dem Dutch Steel Construction Day 2023. Es war das erste Mal, dass VBI dort einen Stand hatte, weil Hohlplattendecken ideal zu Stahlkonstruktionen passen. Peikko Benelux war ebenfalls vor Ort, und dort begannen wir, Ideen auszutauschen und zu diskutieren. Dann sagten wir: Machen wir es einfach – und lernen daraus", erinnert sich Ronald Klein-Holte, Research and Development Manager bei Consolis VBI.
"Bei Consolis sind wir in allen drei Säulen der Nachhaltigkeit aktiv: Reduzierung von CO₂ in unserer Betonmischung und Produktion, Verringerung des Materialeinsatzes und Verlängerung der Lebensdauer unserer Produkte durch Wiederverwendung von Hohlplattendecken", ergänzt Ronald.
Design für Demontage
Ronalds erste Begegnung mit Peikkos Lösung liegt Jahre zurück.
"Meine erste Erfahrung mit DELTABEAM® reicht lange zurück, als das System durch die Handelsfirma Hacquebord auf den niederländischen Markt gebracht wurde. Von Anfang an war es die ideale Ergänzung für uns. Aus meiner Sicht gehören Hohlplattendecken und DELTABEAM® zusammen", sagt er.
Das Pilotprojekt kombinierte Peikkos DELTABEAM® Green Reuse mit vorgefertigten Hohlplatten von Consolis, ATLANT® Verbundstützen, Fertigteilstützen mit HELKA® Stützenschuhen sowie Holzstützen, die mit ROOCO® Stützenschuhen montiert wurden. Das Team entwickelte ein Hybridtragwerk, das mehrfach aufgebaut und wieder demontiert werden konnte – inklusive Tests der Verbindungen, Verankerungen und der Gesamtbeständigkeit.
"Wir haben den Test durchgeführt, die Konstruktion zweimal aufgebaut und wieder demontiert und damit die zweite Lebensdauer der Struktur simuliert. DELTABEAM® hat wirklich standgehalten. Es gibt immer etwas Abfall, aber er ist sehr gering und kann recycelt werden. Es hat hervorragend funktioniert – der Träger, die Verbindungen, alles. Wir waren alle begeistert", sagt Wim.
Für Consolis lief das Pilotprojekt wie ein kleines, gut organisiertes Projekt
"Wir haben es wie ein normales Projekt durchgeführt. Die größte Herausforderung war, das Pilotprojekt in einer trockenen Umgebung umzusetzen, aber wir fanden die Möglichkeit in einer leerstehenden Produktionshalle. Mit Lieferungen, Montage und Tests ging alles sehr schnell – es hat sich alles reibungslos zusammengefügt", erklärt Ronald.
Aus einer Chance wird ein Partnerschaft
Die Partnerschaft wandelte sich bald zu einem konstruktiven Miteinander, bei dem die gleiche Denkweise den Ablauf des Projekts förderte.
"Wir wollten keine weitere Studie, sondern ein konkretes Ergebnis, das zeigt, dass es machbar ist – sogar einfach", sagt Wim.
Ronald stimmt zu.
"Diese Partnerschaft zeigt, dass beide Seiten dieselbe Sicht auf Wiederverwendung haben und sie in der Praxis demonstrieren wollen. Wir mussten unser Produkt kaum verändern, aber wir haben die Decke ohne Aufbeton geplant, der normalerweise verwendet wird. Die Anschlussbewehrung wurde in den Längsfugen positioniert und an den Träger geschraubt statt einbetoniert, um die gewünschte Wirkung zu erreichen. Außerdem haben wir Stahlrandträger ergänzt. Es hat perfekt funktioniert", sagt er.
"Das Pilotprojekt verlief reibungslos. Beide Teams hatten dieselbe Ambition, und die Kommunikation war hervorragend. Früh entschieden wir, anstatt Designer einzuladen, das Ergebnis in einem Video zu präsentieren, um den Prozess und die Resultate einem breiteren Publikum zu zeigen", ergänzt Ronald.
Ein kleines, aber engagiertes Team aus modularen Planern und Business-Experten trieb die Arbeit voran.
"Es war eine fantastische Zusammenarbeit. Alle hatten dasselbe ZIel, und die Energie war ansteckend", sagt Wim.
Nächste Schritte für eine zirkuläre Zukunft
Das Pilotprojekt hat gezeigt, dass die Planung für Demontage längst keine Theorie mehr ist – sondern eine funktionierende Methode, die bereit ist für den nächsten Schritt. Damit Wiederverwendung jedoch zum Standard wird, sind zwei wesentliche Maßnahmen erforderlich.
"Zuerst brauchen wir klare Bauvorschriften, damit Unternehmen sich anpassen und skalieren können. Und zweitens müssen Planer und Architekten ihre Entwürfe von Anfang an so gestalten, dass sie für Demontage und Wiederaufbau geeignet sind", sagt Wim.
Diese Veränderung ist in den Niederlanden bereits sichtbar, da sich immer mehr Kunden an Peikko und Consolis VBI wenden, um Orientierung zu erhalten.
"Die Menschen beginnen, an den Wandel zu glauben. Man braucht nur den Mut, den ersten Schritt zu machen", reflektiert Wim.
Ronald stimmt zu, dass genau solche praktischen Beispiele das sind, was der Markt braucht, um voranzukommen.
"Das Pilotprojekt hat gezeigt, dass wir anstelle eines rein akademischen Ansatzes einen realen, praxisnahen Fall mit positivem Ergebnis schaffen können. Jetzt können wir Planern zeigen, dass ein Entwurf für Wiederaufbau ohne zusätzliche Kosten umsetzbar ist – und das macht den entscheidenden Unterschied", sagt er.
Rethink. Reframe. Reuse.
Das Pilotprojekt von Peikko und Consolis VBI zeigt, dass Wiederverwendung keine ferne Vision ist, sondern ein bewährter, skalierbarer Weg, um intelligenter zu bauen. Ein Träger, eine Konstruktion – und ein mutiger Schritt nach dem anderen.
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